針對大模數(shù)粉末冶金齒輪的磨齒過程進行工藝研究,，通過線切割齒形局部偏置的方法,，在成形砂輪磨削時避開齒根轉(zhuǎn)接處的內(nèi)凹敏感部位,，解決了齒面表面粗糙度要求高和齒根燒傷等問題,。

　　粉末冶金是制取金屬粉末或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過成形和燒結(jié),，制造金屬材料,、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金材料是用粉末冶金工藝制得的多孔,、半致密或全致密材料（包括制品）,。隨著對新材料應用的不斷探究，航空發(fā)動機齒輪類零件越來越多地采用粉末冶金材料,。但是,，由于粉末冶金材料特殊的成形方法及材料本身所具有的特殊性能，因此使得在磨齒時會出現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定,、燒傷等現(xiàn)象,。高精度齒輪精度要求在國標4～5級時，只能用磨齒,、珩齒的方法來保證其加工精度,。大模數(shù)齒輪（模數(shù)m≥5）磨齒時，齒根轉(zhuǎn)接處和根徑燒傷十分嚴重,。

零件及材料性能分析

　　圖1所示齒輪零件加工要求：模數(shù)＝6,、齒數(shù)＝11、壓力角＝28°,、齒圈徑向圓跳動公差＝0.028mm,、公法線長度變動量公差＝0.02mm、齒距極限偏差＝±0.011mm,、齒形總偏差＝0.01mm,、齒向偏差＝0.01mm以及單個齒距偏差＝0.008mm，達到了5級精度,，屬于高精度大模數(shù)齒輪,，在加工中必須依靠磨齒來保證最終精度。

　　該零件模數(shù)雖較大,，但只有11個齒,，屬于根切齒輪。零件的變位系數(shù)為0,，沒有變位,，這就意味著在零件的齒根轉(zhuǎn)接處會形成很大的轉(zhuǎn)接半徑R及內(nèi)凹，在成形磨齒加工中,，齒根轉(zhuǎn)接處的散熱性較差,，容易產(chǎn)生燒傷。另外，在磨齒過程中由于模數(shù)較大,，因而砂輪與齒面的接觸面積也較大,，散熱受阻，嚴重影響了齒輪加工精度,。

　　零件材料為AHP10V粉末冶金高釩工具鋼,，材料中碳化物多,，在滲氮處理后,，其硬度高達65～70HRC，材料耐磨性高,，其多孔性及高硬度直接影響了磨齒精度,。

磨齒時齒根轉(zhuǎn)接處燒傷分析

　　經(jīng)多次實際加工發(fā)現(xiàn)，此種大模數(shù)少齒數(shù)粉末冶金齒輪磨齒時,，燒傷大多發(fā)生在齒根轉(zhuǎn)接處,，分析其原因，主要有以下幾個方面,。

　　1）粉末冶金材料本身具有難磨削性,，滲氮處理后，其硬度高達65～70HRC,，高硬度使得材料磨削困難,。

　　2）由于模數(shù)大、齒數(shù)少以及沒有變位,，因而齒輪本身就會有嚴重的根切,，在齒根轉(zhuǎn)接處會產(chǎn)生內(nèi)凹，這樣一來,，磨齒時就會在轉(zhuǎn)接處積累大量的磨削熱,，導致散熱性不好。

　　3）由于在轉(zhuǎn)接處切削液很難進入磨削區(qū)域,，所以齒根轉(zhuǎn)接處冷卻不充分,。

　　4）零件經(jīng)過滲氮處理后，齒根轉(zhuǎn)接處容易應力集中,，導致此類齒輪在磨齒時,，齒根轉(zhuǎn)接處燒傷以致產(chǎn)生燒傷裂紋。

線切割對齒根轉(zhuǎn)接處進行預處理

　　針對齒根處燒傷的原因,，在加工時可以采用割齒的方法對齒根轉(zhuǎn)接處（見圖2）進行預先處理,，提前去除加工余量，避免磨齒時此處燒傷,。根據(jù)齒輪的嚙合原理,，在不影響齒輪副正常嚙合的情況下，對齒根轉(zhuǎn)接處進行預處理，由齒輪參數(shù)可以計算出轉(zhuǎn)接處位于基圓以下,，按共軛齒輪嚙合時的工作圓計算出工作圓半徑為

　　R1＝m（z－2）/（2cosδ）

　　式中,，m是模數(shù)；z是齒數(shù),；δ是相嚙合齒輪頂圓上的壓力角（°）,。

磨齒砂輪的選擇

　　對于大模數(shù)齒輪，由于磨齒砂輪和齒面在磨削時接觸面較大,，而粉末冶金材料在滲氮后組織會發(fā)生顯著變化,，材料本身的多孔性會導致砂輪表面出現(xiàn)微觀疲勞，所以當砂輪從孔到固體顆粒往復移動時,，磨料持續(xù)受到?jīng)_擊,，持續(xù)的小沖擊導致砂粒脫落；多孔性還會降低零件的導熱性,，最后導致砂輪切削刃微崩,，砂輪不鋒利，磨削過程中尺寸不穩(wěn)定,，致使零件發(fā)生燒傷現(xiàn)象,。材料的高硬度成了制約磨削精度的主要因素，在砂輪的選擇上應考慮特殊磨料及粒度,、材料硬度以及砂輪氣孔的變化,。

　　滲氮處理后的粉末冶金材料磨削時容易黏附，堵塞砂輪,，造成磨削過熱,，表面完整性降低。要選擇黏附性小,、磨損小以及不易堵塞的砂輪,。因為成形磨齒機不同于展成磨齒機，其進給垂直于加工工件,，即徑向進給,，成形砂輪的形狀等于最終齒形，所以成形磨齒機砂輪的形狀比較復雜,，切削量在各點不盡相同,，它需要更好的保形性能，因而所選砂輪應具有較高的硬度,，加之磨削容易燒傷,，故砂輪需有氣孔。

　　綜上分析,，經(jīng)加工試驗,，得出粉末冶金磨齒砂輪的選擇建議如下。

　　1）砂輪磨料選擇特殊陶瓷剛玉5SG磨料。

　　2）由于表面粗糙度值Ra=0.4μm,，所以砂輪粒度通常以100#為宜,。

　　3）陶瓷結(jié)合劑熱穩(wěn)定性與化學穩(wěn)定性好，防水,、耐熱,、耐腐蝕、磨損小且可長時間保持磨削性能,，具有多孔性,、不易堵塞以及生產(chǎn)率高的優(yōu)點，因此粉末冶金齒輪磨削首選陶瓷結(jié)合劑砂輪,。

　　4）在保證齒面表面粗糙度的前提下,，盡可能選擇較軟的砂輪,。但是由于磨削原理不同,，成形磨齒機的砂輪硬度要稍高于展成磨齒機的砂輪硬度，因此砂輪硬度為G較好,。

　　5）選用的砂輪型號為5SG100-G15VS3P,，規(guī)格為300mm×20mm×50.8mm（外徑×厚度×孔徑）。

磨齒加工參數(shù)的調(diào)整

　　成形磨齒機為雙面磨削,，即砂輪對一個齒槽的左右齒面同時進行切削,，沖程進給緩慢，不利于散熱和切削液的進入,，因此成形磨齒機對齒面容易造成表層回火及二次淬火燒傷,。磨削過程一般分為粗磨、半精磨和精磨三個階段,。粗磨過程進給速度為3000mm/min,，進給量為0.02～0.03mm/r；半精磨過程進給速度為2000mm/min,，進給量為0.01～0.015mm/r,；精磨過程進給速度為1000mm/min，進給量為0.008mm/r,。對加工后的齒輪進行檢測,，得到齒形公差均值為0.0048mm，齒向公差均值為0.0053mm,，公法線變動量為0.01mm,，能夠滿足圖樣要求。因為零件齒數(shù)較少,、模數(shù)較大,，所以砂輪齒形修得較大，在磨削過程中砂輪的保持性較好。但是由于零件材料較硬,，導致砂輪的鋒利性差,，磨削時容易燒傷。經(jīng)試驗得出,，在進行完一次磨削之后,，需進行一次砂輪的修整，以保持砂輪的鋒利性,，減少磨削燒傷,。

　　針對大模數(shù)粉末冶金齒輪的磨齒工藝進行分析和研究，總結(jié)出合適的加工方案,，磨齒前對齒根轉(zhuǎn)接處進行線切割偏置加工,，磨齒時僅加工齒輪的漸開線工作齒廓，通過砂輪和磨削參數(shù)的調(diào)整,，最終解決了該類齒輪的加工難題,。